繼鋼鐵、玻璃、水泥行業之後，本期我們將對電解鋁行業進行解讀。統計數據顯示，2012年中國原鋁產能達到2830萬噸，同比增長11%。而2012年底，我國電解鋁產能利用率僅為71.9%，明顯低於國際水平。當前電解鋁在建產能約有1000萬噸，2013年新建成產能預計達到420萬噸，屆時2013年原鋁產能將達到3200萬噸以上。

　　針對目前電解鋁行業產能嚴重過剩的現狀，國務院《關於化解產能嚴重過剩矛盾的指導意見》中，對電解鋁行業提出多種對策，這些措施是否有效？本期，我們請相關專家為讀者解讀。

　　1、16萬安培預焙槽技術是節點

　　主持人：為什麽《指導意見》要加大淘汰電解鋁行業落後產能力度，淘汰16萬安培以下預焙槽的原因何在？

　　孟傑：淘汰落後產能是按照《指導意見》“堅持嚴格控製增量與調整優化存量相結合”的原則製定的一項措施，也是國內外化解產能過剩優化存量的辦法之一，也是引導行業技術升級的有力措施，鑒於目前電解鋁產能嚴重過剩，有必要加大落後產能的淘汰力度。

　　《指導意見》在分業施策中將16萬安培以下預焙槽列入到2015年底前淘汰的目錄主要是基於：一是16萬安培預焙槽及技術是我國鋁行業引進的關鍵槽型和技術；二是16萬安培預焙槽技術是後續開發的大型預焙槽技術的基礎，是我國電解鋁技術發展的裏程碑；三是盡管槽型大小並不是評價電解鋁係列綜合技術水平好壞的唯一標準，但平均來看16萬安培以下預焙槽在資源利用率和能源消耗上的指標低於16萬安培及以上預焙槽。

　　2、應在全球開展電解鋁國際化布局

　　主持人：《指導意見》提出鼓勵國內企業在境外能源豐富地區建設電解鋁生產基地是如何考慮的？

　　段德炳：電解鋁工業是典型的能源依賴型產業，從全球範圍來看，電解鋁產能一直在向能源豐富的地區轉移，水電資源豐富的加拿大五大湖地區、地熱資源豐富的冰島，以及石油天然氣資源條件得天獨厚的中東地區都先後成為全球電解鋁產能轉移的目的地。而美國、日本等傳統的電解鋁生產大國都迫於能源成本的巨大壓力，關閉了大量的電解鋁產能，而將電解鋁生產向能源豐富地區轉移，並通過進口原鋁及鋁材滿足國內的需求。如美國是僅次於中國的全球第二大鋁消費國，頂峰時期的2006年，美國鋁消費量達到1178萬噸，而美國的鋁供應有40%來自進口（其中，進口鋁及鋁合金[有色商機:鋁合金門]錠占27個百分點，進口鋁材占13個百分點），37%為國內生產的再生鋁，隻有23%為國內生產的原鋁，其中，進口的鋁錠主要來自美鋁公司（Alcoa）設在加拿大、澳大利亞、巴西、西班牙、冰島等國的電解鋁廠。日本的情形更具有代表性，日本鋁消費量全球排名第三，2007年曾達到曆史最高的447萬噸，但是日本國內隻有一家產能為6500噸的電解鋁廠，日本的鋁供應有75.7%來自進口（其中70.2個百分點為進口的鋁及鋁合金錠，1.8個百分點為進口的鋁材，3.7個百分點為進口鋁製品），另有24.2%為國內生產的再生鋁，隻有不足0.2%的鋁供應來自國內生產的原鋁，而日本強大的財團在海外的鋁土礦、氧化鋁、電解鋁企業中都擁有一定數量的權益產量，為日本國內的鋁供應提供了極大保障。

　　從中國的情況看，中國的能源價格在全球電解鋁主產區中是最高的。2012年，中國電解鋁生產的平均電價水平約0.46元/千瓦時，遠遠高於海灣國家、加拿大、俄羅斯、印度（約0.15～0.20元/千瓦時），電力成本壓力已經成為中國電解鋁行業難以承受之重。同時，電解鋁工業又是典型的資源依賴型產業，但是國內鋁土礦資源相對匱乏、稟賦條件不佳。從全球鋁土礦資源分布看，中國鋁土礦儲量在全球排名第9，鋁土礦開采量卻居全球第1位。盡管如此，中國還需要大量進口鋁土礦以滿足國內不斷增長的需求，2012年中國進口鋁土礦3964萬噸，占全球進口總貿易量的52.4%。資源相對匱乏以及冶煉產能大幅擴張，使全球一半以上的鋁土礦進口流向了中國。因此，從能源和資源兩方麵來看，中國電解鋁產業向能源、資源優勢地區轉移都是大勢所趨。同時，中國作為全球最大的電解鋁生產和消費國，在經濟全球化、生產要素國際化配置的大趨勢下，理應在全球開展電解鋁國際化布局。

　　鑒於中國的能源、資源形勢，國家一直倡導加強國際合作，實施境外資源合作開發。《有色金屬產業調整和振興規劃》提出，“引導企業走出去，積極利用境外礦產資源”；《鋁工業“十二五”發展專項規劃》提出，“鼓勵加快在境外建設氧化鋁及電解鋁產業園區”；《指導意見》又一次特別強調，“鼓勵國內企業在境外能源豐富地區建設電解鋁生產基地”。目前，中國企業在鋁工業領域實施國際合作資源開發戰略雖然已取得初步成效，但主要體現在鋁土礦開采和氧化鋁生產領域，境外的電解鋁生產尚未取得突破。目前某些鋁土礦資源國也越來越傾向於將鋁土礦在本國進行加工，從出口初級的礦產品轉向出口深加工的原材料，借此提升本國鋁工業水平，創造就業機會，完善基礎設施並帶動相關產業發展，以推動本國經濟的提升，特別是一些發展中國家尤為如此。因此，資源、能源的就地轉化，不但是東道國的利益所在，而且也迫使中國鋁產業不得不考慮全球化布局的需要。

　　目前，中國電解鋁生產技術已經步入世界先進水平行列，具備技術輸出、設備成套出口和項目總承包的強大實力，這也為中國企業實施國際合作、在海外建設電解鋁生產基地提供了強有力的技術支撐。

　　但是，應該看到，我國企業開展國際合作、實施國際化經營的時間不長、經驗不足、實力有限，尤其是國際化經營的人才不足，應對東道國政治、宗教、法律、法規、文化、風俗等方方麵麵問題的能力十分欠缺，在境外能源豐富地區建設電解鋁生產基地要走很長的路，必須充分考慮各種風險因素。

　　3、直購電推進鋁電銀聯

　　主持人：《指導意見》為什麽提出支持電解鋁企業與電力企業簽訂直購電長期合同？

　　郎大展：電解鋁生產工藝的固有特點決定了電解鋁生產必然消耗大量電力。單位產品能耗較高，加之產業規模巨大，中國電解鋁行業電力消耗占到有色金屬行業電力消耗的63%左右，接近全國工業電力消耗的5%，因此電解鋁行業被冠以“高耗能”產業而備受關注。

　　為降低電解鋁生產能耗，我國電解鋁行業的廣大科技工作者通過不斷科技攻關與技術創新，已經取得了單位產品電耗較大幅度降低的成效。據統計，全國平均噸鋁綜合交流電耗已經由2001年的15470千瓦時降至2012年的13844千瓦時，電耗水平已經達到國際先進水平。但單位產品能耗降低帶來的成本降低效果遠遠抵消不了電價上漲產生的成本上升壓力。2012年與2005年相比，我國電解鋁生產的電力成本占比已經由30%～33%提高到40%～45%，個別高電價地區這一比重甚至更高。從全球範圍來看，我國電解鋁生產的電力成本是最高的，這嚴重削弱了我國電解鋁產業的國際競爭力。

　　為應對電力成本高企的壓力，近年來，我國電解鋁生產的重心不斷向能源相對豐富、能源價格相對低廉的西部地區轉移，同時，煤電鋁一體化經營模式得到大力推廣，這既是國家政策引導的結果，更是市場配置資源要素的必然選擇。在國家相關產業政策和發展規劃中，鋁電聯營一直都受到鼓勵和支持，而推進電解鋁企業與電力企業開展直購電合作，本質上也是推進鋁電聯營的一種方式。

　　從國外電解鋁生產企業的電力供應與電價確定方式看，絕大多數外購電的國外電解鋁企業都采取與電力生產商簽訂長期供電合同的方式以保障電力供應，用電價格一般按LME（倫敦金屬交易所）鋁價的一定比率確定，使電力價格長期保持在較為合理的水平，不但確保了電解鋁生產所需電力的穩定供應，同時也保障了電力行業的合理利益。通常國外電解鋁生產企業的電力成本占比在20%～30%的水平。

　　根據我國的實際情況，早在2008年國際金融危機爆發之後，國家製定出台的《有色金屬產業調整和振興規劃》即提出推進電解鋁直購電試點的政策措施；2009年3月，國家發展改革委等四部委聯合發布《關於開展電解鋁企業直購電試點工作的通知》，15家電解鋁企業入選直購電試點；2009年6月，國家電監會、國家發展改革委、國家能源局又聯合下發了《完善電力用戶與發電企業交易試點的通知》，再次加力推動直購電。但是由於各方麵原因，到目前為止，隻有撫順鋁廠一家企業和電廠達成了直購電協議。

　　“直購電”不僅可以確保電解鋁企業、發電企業、電網公司“各得其所”，實現各行業的專業化分工協作，增強我國電解鋁產業的整體競爭實力，而且有利於抑製電解鋁企業建設自備電廠的投資衝動，避免對國家電力工業布局產生衝擊；而電解鋁的大負荷穩定用電，也十分符合電網穩定運行的需要。電解鋁“直購電”的實施，還將對一些地方政府采取臨時電價優惠措施、破壞市場公平競爭環境的行為產生抑製作用，對有色金屬其他產業乃至國家其它大工業用電起到借鑒作用，甚至在一定程度上促進國家電力體製改革的推進。

　　此次《指導意見》再一次強調“支持電解鋁企業與電力企業簽訂直購電長期合同”，充分表明了國家對直購電措施的高度肯定及大力推進的決心。電解鋁行業期待著更為具體的直購電方案出台，盡快理順電解鋁、電力生產以及電網行業之間的利益關係，使直購電措施能夠在電解鋁行業得到大範圍推廣，以減輕電解鋁企業的電力成本壓力，增強企業經營活力。

　　4、實行差別電價疏堵並舉

　　主持人：《指導意見》提出實施電解鋁差別化電價政策是如何考慮的？

　　莫欣達：對電解鋁行業實行差別電價，有利於加大淘汰落後產能力度，做到有保有壓，疏堵並舉，達到化解電解鋁產能階段性過剩的目的。《指導意見》在分業施策中提出了要對噸鋁液電解交流電耗大於13700千瓦時，以及2015年底後達不到規範條件的產能，用電價格在標準價格基礎上上浮10%。實施電解鋁差別電價，對於噸鋁液電解交流電耗大於13700千瓦時的電解鋁企業，有效推動其退出市場；對於噸鋁液電解交流電耗在13700千瓦時和13350千瓦時之間的電解鋁企業，可促使其在2015年底前通過技術改造等手段節能降耗，在“十二五”末達到新建和改造企業能耗水平。

　　5、提高標準引導產能有序轉移

　　主持人：如何做好落後產能退出，引導產能有序轉移工作？

　　孟傑：做好落後產能的退出，一是提高落後產能標準，將落後產能標準提高到16萬安培以下預焙槽，強製部分產能退出市場。二是嚴格能源消耗標準和環保標準，對於超過能耗限額標準和環保不達標的企業實施差別電價和懲罰性電價，提高其運營成本，逼迫部分產能逐步退出市場。三是在嚴格控製新增產能的條件下，實施等量或減量置換，引導產能向具有能源優勢的地區轉移。四是研究建立產能退出的激勵機製，引導企業主動退出市場。

　　6、鋁消費在交通運輸領域的提升空間最為巨大

　　主持人：《指導意見》提出“推廣交通車輛輕量化用鋁材產品的開發和應用”，重點包括哪些方麵？

　　熊慧：鋁是用量僅次於鋼鐵的第二大金屬材料，應用領域涉及建築、交通運輸、電力電子、包裝、機械裝備等諸多領域，其中，建築、交通運輸、電力電子是最為重要的三大鋁消費領域。

　　《指導意見》化解產能過剩的總體思路是“疏堵結合”。“堵”是對產能的無序擴張加以嚴格控製；“疏”則是努力擴大鋁的應用。而當前發展階段，鋁消費在交通運輸領域的提升空間最為巨大。

　　能源、環保、安全是世界汽車工業長期以來麵臨的重要課題。減輕汽車自重可以降低能耗，減少環境汙染，提高汽車的燃料經濟性，節約有限資源，已經成為汽車產業發展的一個重要趨勢。鋁的質量隻相當於鋼的1/3，可以顯著減輕整車重量，是汽車等交通運輸工具輕量化的首選材料。有資料表明，汽車所用燃料約60%消耗於汽車自重，整車每減輕10%，燃油效率可提高5%～10%，並明顯減少排放，具有十分重要的社會意義；此外，減輕的自重都可以轉化為有效的承載能力，從而提高汽車的運輸效率，降低運輸成本。中國汽車的輕量化水平和國外先進國家相比存在巨大差距。乘用車的鋁用量僅相當於北美20世紀90年代中期水平，落後15年左右；商業車的輕量化水平差距更大，國外發達國家重載貨運車輛有70%左右采用了全鋁車廂和車架，客車也有20%以上采用了全鋁車身，而國內商用車的輕量化才剛剛起步。

　　交通運輸領域的“節能減排”與鋁行業的“擴大應用”兩項目標是相互契合的。目前，國內汽車行業十分重視鋁在汽車中的使用，政府相關部門及中國有色金屬工業協會也對鋁的輕量化優勢進行了大力的宣傳。《指導意見》也明確提出“推廣交通車輛輕量化用鋁材產品的開發和應用”。根據目前國內汽車行業鋁應用的現狀，開發和推廣的重點主要在商用車全鋁車廂車架和乘用車的全鋁覆蓋件兩個方麵。

　　商用車由於油耗高，並且車輛生命周期中單位年限裏行駛裏程更長，因此輕量化所帶來的節能減排優勢能夠在較短的時間內更加集中地得到體現；同時，商用車單位鋁用量較大，重型貨車的全鋁車廂和車架的單位鋁用量達到3.8噸/輛以上，且全部使用的是鋁擠壓材及板帶材，在商用車領域推廣鋁的應用，將對中國鋁材消費產生很大的推動。2012年我國共生產各類貨車324萬輛，若其中50%使用全鋁車廂，單位鋁材用量按照1.5噸/輛測算，則年需求鋁材接近250萬噸。乘用車領域，從全球範圍來看，全鋁覆蓋件的應用是一個共同的趨勢，因此對鋁車身板的需求正步入快速增長階段。中國目前有3條汽車板生產線在建設當中，即將具備生產高端汽車外板的生產能力。

　　運輸工具的輕量化是交通運輸領域的一場革命，要打破原有格局需要麵臨市場、技術、規範、成本等諸多方麵的挑戰，克服各種障礙。鋁材生產及汽車製造行業必須聯合起來，共同推動鋁在汽車領域的廣泛應用。同時，政府相關部門在政策上要給予引導和大力支持，形成合力。隻有這樣，推廣交通車輛輕量化用鋁材產品的開發和應用才能取得真正的成效。

　　目前，中國交通運輸行業的鋁需求排在建築領域之後居二位，占到總需求量的17%。而美國、日本等發達國家，交通運輸行業早已超越建築行業成為最大的鋁需求領域。中外鋁需求結構的差異也預示著中國今後交通運輸領域鋁需求的巨大發展空間。推動鋁在交通運輸領域的大量應用，不但促進交通運輸領域節能減排目標的實現，同時對提升鋁應用水平、擴大應用空間將產生巨大推動，對有效化解產能過剩產生積極的影響。