9月28日，洛陽宇航重工機械有限公司在其新技術裝備發布會上推出了其自主研發的電解質清理係統等產品，據該公司總經理嶽新立介紹，這一係統通過全自動、機械化操作，節約了大量人力，並且大大降低了作業過程中的煙塵等排放，改善了車間環境，實現了電解質清理設備的國產化。此外，該係統的推出也體現了國產電解質清理設備的發展方向——自動化、高效節約、綠色環保。 　　隨著鋁行業的發展，鋁廠規模不斷擴大、電解質產量不斷增加，電解質的清理就成為了電解鋁生產過程中至關重要的一個環節。據宇航機電設計研究院新產品開發部部長高潔介紹，目前國內大多數企業將電解質冷卻後破碎成0.3~0.1mm，並將之作為代料，添加到電解槽中，這種循環利用的方式給企業帶來較為可觀地經濟和環保效益，解決了積壓堆放，又減少了汙染和浪費。 　　國內大多數電解鋁廠仍采用人工清理，作業效率低、人工成本高、煙塵汙染嚴重，因此，使用專門的清理設備成為了提高清理效率、降低勞動成本、改善生產環境的關鍵。 　　然而，目前國內所使用的清理設備數量少，且全部是進口設備，價格居高不下、配套服務難以滿足實際需求。此外，進口設備一般是設計用來清理形狀規則的電解質，但國內企業產出的電解質形狀往往並不規則，因此在清理過程中，不匹配的現象時有發生，清理效果差、且設備易損壞，因此，一些采購了進口設備企業往往在花了大價錢後，隻能忍痛棄之不用。 　　針對目前國內電解鋁產業現狀，立足國內電解鋁行業的工況條件和物料特性，洛陽宇航重工自主研發了電解質清理係統。該係統專門用來清理電解質層和軟殘極層，僅需1人即可完成操作，節約了大量人力，價格也僅為進口設備的一半。 　　眾所周知，在電解鋁生產過程中，殘陽極上會附著厚度達80~120mm的電解質，殘陽極碳塊的下表麵在電解過程中也會產生5~10mm的軟殘極層，電解質和殘陽極清理下來後，可以再次利用，對於降低成本、提高效益具有重要作用；而軟殘極層如果進入電解槽裏則是有害的，因此也需要進行清除。 　　據高潔介紹，該係統有4個工位，分別是錘擊工位、鏟刀工位、甩鏈工位和軟殘極清理工位。 　　錘擊工位通過衝擊式液壓震動破碎錘將殘極表麵的電解質震鬆或震掉，可代替人工風鎬的清理作業；然後進入鏟刀工位，當殘極碳塊進入鏟刀清理裝置，並推進到限定工位時，夾持裝置抱緊炭塊吊杆，並在升降裝置下提升一段高度，然後由驅動油缸、電控和油路控製部分驅動，經由鏟刀支架帶動預破碎鏟刀和主清理鏟刀對殘陽極進行清理。清理後，電解質由漏鬥經格柵和傳送皮帶運送回收，其陽極炭塊進入甩鏈工序。 　　在將陽極炭塊上的電解質粉碎並鏟掉後，進入甩鏈吹風殘陽極電解質清理裝置，兩個在陽極炭塊兩邊的甩鏈清理機通過旋轉，甩擊在殘陽極電解質上，使其脫落，並由吹風係統進行吹風清理——將殘極碳塊上附著的顆粒粉塵吹落，經由吹風收塵裝置進行收塵作業，隨之殘極碳塊進入下道工序。 　　第四工位為軟殘極清理工位，主要清理炭塊底部，油缸加壓將裝有甩鏈的裝置舉升一定高度後，電機啟動帶動甩鏈，炭塊運行到此工位，緩慢通過，將位於底部的電解質清除。 　　該係統配有先進的液壓站和電氣控製，該液壓站采用了先進的PLC控製下的電液比例閥技術實現各控製點的自動跟蹤、適時比例控製。該液壓站有兩組電機-泵裝置，油泵采用高壓變量柱塞泵；PLC、觸摸屏和電液比例閥采用進口元件；壓力傳感器對電液比例閥的壓力輸出進行測控和反饋；油缸采用進口密封件，高壓耐用。 　　據該公司技術部相關負責人介紹，這一係統針對單陽極和雙陽極有不同的清理結構，據測算，其每小時可清理單陽極約60塊。效率遠高於人工風鎬作業，並且清理效果較好，可將帶有大量電解質的殘陽極基本清理幹淨，同時操作簡單，成本低廉。 　　該係統在實現電解質清理機械化作業的基礎上，以自動化為導向，實現環保、節能、高效生產，其通過傳感器及檢測監控係統來實現動態的數據交換，係統每一步動作都由傳感器控製；配備裝備智能編程功能完成對整個現場係統的控製；專用係統運行自檢測及自診斷滿足“無人車間”的生產要求。該裝置配有強製收塵係統，可快速將裝置閉罩殼內的粉塵回收，收塵效率高、環境汙染小、生產環境得到優化。目前，該係統已完成係統聯動帶載試車工作，近期將發往遼寧忠旺集團調試安裝。