鋼鐵工業(ye) 生產(chan) 過程中產(chan) 生大量包括鋼渣在內(nei) 的各種固體(ti) 廢料，不僅(jin) 占用耕地，汙染環境，還浪費資源。對鋼渣進行處理及綜合利用，是鋼鐵工業(ye) 可持續發展的任務之一。以下幾種是已在工程實踐中獲得成功應用的鋼渣處理技術。
　　一．餘(yu) 熱自解熱悶工藝。該工藝主要由熱悶裝置、多級破碎、篩分、磁選裝置、輸送係統、除塵係統、水循環係統和自動控製係統組成。將轉爐出來的鋼渣倒在渣坑中，待鋼渣溫度冷卻到600℃左右時裝入悶罐中，通過控製向悶罐中噴灑的水量和噴水時間使鋼渣在悶罐內(nei) 高溫淬化、冷卻。罐內(nei) 水和鋼渣產(chan) 生複雜的溫差衝(chong) 擊效應及物理化學反應，使鋼渣淬裂。這種熱悶工藝可實現鋼渣100％處理；鋼渣粉化率高，熱悶處理的鋼渣，粒度在10ｍｍ以下的占總數的60％以上；鋼和渣分離效果好，易於(yu) 磁選，金屬回收品位可達：廢鋼ｗ（TFe）＞95％、渣鋼ｗ（TFe）＞80％。經熱悶處理後的鋼渣遊離氧化鈣和遊離氧化鎂質量分數小於(yu) 2％。
　　二．鋼渣淺盤熱潑工藝。該工藝主要由高架淺盤、排渣台車、冷卻水池、輸送、破碎、篩分、磁選係統、除塵係統、水循環係統和自動控製係統組成。煉鋼生產(chan) 過程中產(chan) 生的溫度達1500℃流動性好的熔渣先傾(qing) 入渣罐，運至處理線後倒入高架淺盤上放流、噴水，使鋼渣急速降溫至700℃左右，然後將淺盤上的鋼渣翻進排渣台車中再次噴水冷卻至200℃左右；再倒入水池第3次冷卻。冷卻過程中，遊離氧化鈣和遊離氧化鎂與(yu) 水發生化學反應，體(ti) 積膨脹，大部分鋼渣被粉化。然後進行破碎、篩分、磁選；選出粒鐵和渣鐵進入金屬料倉(cang) ，尾渣則按粒徑分別進入尾渣倉(cang) 後運出成為(wei) 建材原料；冷卻用水經沉澱冷卻後循環使用。
　　三．鋼渣風碎粒化處理工藝。裝滿液態鋼渣的渣罐由天車吊運至傾(qing) 翻支架上，將鋼渣傾(qing) 入中間包。鋼渣依靠重力經出渣口進入流渣槽流到粒化器前方，粒化器噴出的高速氣流將鋼渣擊碎，液態鋼渣收縮凝固成直徑約2mm左右的球形顆粒，落入冷卻水池中快速冷卻。池中的鋼渣通過螺旋機快速提升至幹燥器內(nei) 幹燥，然後由皮帶機輸送經過磁選機實施廢鋼與(yu) 尾渣的分離。1mm以上的鋼粒返回煉鋼生產(chan) ，1mm以下的鋼粉用作燒結熔劑，尾渣用作建材。粒化水淬產(chan) 生的過熱蒸汽回收用於(yu) 幹燥粒化渣。該工藝適合於(yu) 高溫液態渣的處理，排渣速度快，工藝簡單，安全可靠；高溫液態鋼渣首先在空中被粒化為(wei) 小液滴，然後分散落入水池中迅速冷卻為(wei) 常溫固態粒化產(chan) 品，不存在“渣包水”的爆炸條件；渣鋼分離徹底，顆粒均勻，粒化鋼渣不含遊離氧化鈣和遊離氧化鎂，穩定性好，而且用水量少，能耗低。